Китай: дистанционное управление сетями заводов? 

Когда слышишь это сочетание, первая мысль — что-то из фантастики или маркетинговых буклетов. Сразу представляется оператор в чистой комнате где-нибудь в Шанхае, который одним кликом мыши запускает или останавливает цех в Сибири. На практике всё, конечно, иначе. Часто под этим термином скрывается просто удалённый мониторинг, а не полноценное управление, и это ключевое недопонимание на старте многих проектов.

От идеи до суровой реальности: что скрывается за ?дистанционкой?

В моём понимании, истинное дистанционное управление производственной сетью — это не просто видеть графики и телеметрию. Это возможность вмешаться в технологический процесс, изменить уставки ПИД-регулятора, перезагрузить контроллер, загрузить новую программу на ЧПУ станка. И вот здесь начинается ад. Потому что для этого нужна не просто связь, а сверхнадёжная, защищённая, с предсказуемой задержкой. LTE? 5G? Часто провайдеры рисуют радужные картинки, но на промплощадке в цеху с металлоконструкциями связь может пропадать на 20-30 секунд. А этого достаточно для аварии.

Один из наших ранних проектов в 2019 году как раз на этом и споткнулся. Заказчик хотел удалённо перенастраивать линию розлива из центрального офиса. Собрали систему на базе шлюзов, которые должны были передавать данные по VPN. Теоретически — всё прекрасно. Практически — локальные IT-специалисты на заводе, опасаясь за безопасность, не открыли нужные порты в фаерволе, да и качество интернета на самой площадке оставляло желать лучшего. В итоге получили дорогую систему мониторинга, а не управления. Урок был жёстким: без глубокой интеграции с местной инфраструктурой и чёткого ТЗ, где расписаны все сценарии связи, говорить о реальном управлении рано.

Сейчас подход изменился. Мы не продаём ?волшебную таблетку?, а говорим о гибридных решениях. Локальная сеть на заводе должна иметь свой автономный контур управления, который может работать и при обрыве внешнего канала. А дистанционное управление через сеть — это, скорее, функция супервизорного уровня: дать команду на запуск определённой программы, утвердить изменение режима, которое затем исполнит локальный контроллер. Сдвиг парадигмы, но более честный.

Ключевые компоненты: железо, софт и главное — люди

Если копать вглубь, то система держится на трёх китах. Первый — аппаратная часть. Тут нельзя экономить на промышленных маршрутизаторах и коммутаторах. Мы много работали с оборудованием от Siemens, Phoenix Contact, а в последнее время присматриваемся к решениям китайских производителей, например, тех, что поставляет ООО Сиань Жикай Вэйе Электрик Технолоджи. На их сайте https://www.xazkwy.ru видно, что они фокусируются на полных комплексах для промышленной автоматизации, включая сетевое оборудование. Важен не бренд, а соответствие стандартам (например, IEC 62443 для безопасности) и рабочий температурный диапазон. Пыль, вибрация, электромагнитные помехи — обычный день для цеха.

Второй кит — программная платформа. SCADA-системы типа Ignition или отечественные аналоги (если проект требует импортозамещения) должны иметь встроенные, а не ?прикрученные? сверху, функции удалённого доступа. Многие ошибочно думают, что достаточно TeamViewer или RDP. Это категорически небезопасно и ненадёжно для промышленных объектов. Нужны встроенные механизмы аудита, разграничения прав (кто может только смотреть, а кто может нажимать виртуальные кнопки) и обязательное ведение журнала всех действий.

Третий, и самый сложный, кит — человеческий фактор. Технологи, которые десятилетиями работали у пульта, с недоверием относятся к идее, что их ?заменят? инженеры из другого города. Важно не навязывать систему сверху, а вовлекать местный персонал, показывать, что это инструмент для помощи, а не слежки. Иногда приходится делать избыточные интерфейсы с кнопками ?Разрешить удалённое вмешательство? прямо на местном HMI, чтобы оператор чувствовал контроль.

Кейс: модернизация участка сварки

Приведу более конкретный пример. Был проект на одном из машиностроительных заводов под Казанью. У них стояло два десятка роботов-сварщиков разных поколений. Задача — дать возможность главному технологу, который часто бывает в командировках, удалённо просматривать ключевые параметры (ток, напряжение, отклонение от траектории) и при необходимости загружать скорректированные программы сварки для новых деталей.

Сложность была в разнородности: старые роботы с интерфейсом Profibus, новые — с Ethernet/IP. Пришлось ставить шлюзы для протоколов. В качестве платформы выбрали Ignition за его гибкость и хорошую поддержку удалённых клиентов. Настроили не просто передачу данных, а виртуальный рабочий стол, на котором открывалась та же самая конфигурационная среда, что и на локальном инженерном компьютере в цеху. Но с ограничениями: нельзя было остановить робота ?в лоб?, только отправить новую задачу в очередь, которую подтверждал местный мастер.

Самым неочевидным препятствием стала… скорость загрузки программ. Файлы программ сварки с трёхмерными траекториями весили много. При плохом интернете загрузка могла тянуться минуты, что раздражало технолога. Пришлось оптимизировать, вводить дифференциальную загрузку — передавать только изменённые фрагменты кода. Такие мелкие, но критичные для удобства детали, никогда не описаны в брошюрах.

Безопасность: паранойя как норма

Без этого раздела любой разговор об удалённом доступе — профанация. Любой канал — это потенциальная дыра. Мы всегда настаиваем на многоуровневой защите. Обязательно: VPN (желательно с аппаратными ключами), сегментация сетей (гостевая, офисная, технологическая — не должны пересекаться), межсетевые экраны с белым списком правил. И постоянный мониторинг аномальной активности.

Однажды на одном из объектов сработала сигнализация: попытка сканирования портов извне. Оказалось, что один из подрядчиков, подключаясь к заводской Wi-Fi для отчёта, заразил ноутбук трояном, который и начал ?зондировать? окружение. Хорошо, что технологическая сеть была физически отделена. С тех пор для всех сторонних подрядчиков мы организуем гостевой VLAN с жёстким ограничением доступа.

Кстати, о ООО Сиань Жикай Вэйе Электрик Технолоджи. В их комплектах оборудования управления для промышленных роботов, которые они поставляют, сейчас всё чаще сразу закладывают модули с криптозащитой канала связи. Это правильный тренд. Безопасность нельзя прикрутить потом, её нужно проектировать сразу, даже если заказчик морщится от стоимости.

Будущее: не замена, а симбиоз

Куда это всё движется? Искусственный интеллект и предиктивная аналитика — это, конечно, модно. Но в контексте дистанционного управления сетями заводов ближайший практический шаг — это не замена человека, а создание цифровых двойников участков. Чтобы инженер, прежде чем загрузить новую программу на реальный станок за тысячу километров, мог отладить её на виртуальной модели, увидеть потенциальные коллизии.

Другой тренд — использование edge-вычислений. Всё большая часть анализа данных и даже принятия простых решений (например, адаптация параметров под износ инструмента) будет происходить прямо на месте, на edge-шлюзах. А в центр будет уходить уже агрегированная информация и сигналы о событиях, требующих внимания человека. Это снизит нагрузку на каналы связи и повысит отказоустойчивость.

В итоге, отвечая на вопрос из заголовка: да, Китай, как и многие другие страны, активно развивает технологии для удалённого контроля и управления. Но суть не в футуристической картинке, а в кропотливой, часто невидимой со стороны работе по интеграции, обеспечению надёжности и безопасности. Это инструмент, который расширяет возможности, а не магический пульт. И его внедрение — это всегда диалог между технологиями, процессами и людьми, которые на этих заводах работают. Без последнего компонента все системы останутся просто дорогой игрушкой.